Osmosesanierung

Osmoseschutz - Schutz mit lösungsmittelfreiem Epoxy

Einleitung

SP106 ist ein lösungsmittelfreies Zweikomponenten Epoxysystem, speziell geeignet um Polyester (GFK)-Booten größtmöglichen Schutz gegen Feuchtigkeit und Blasenbildung zu geben. Es ist verwendbar als Osmoseschutz für neue Boote oder als Ersatz für entfernte Gelcoats auf osmosegeschädigten Rümpfen.

Mischen

SP 106 wird mit SP106 langsam oder SP 106 schnell im Verhältnis 5 Teile Harz mit einem Teil Härter nach Volumen gemischt. Eine Veränderung des Härteranteils beeinflusst nicht die Aushärtungszeit, sondern führt nur zu einer Verschlechterung des Resultats, da die Mischung nicht durchhärtet. Es kommt also sehr auf die genaue Einhaltung des Mischungsverhältnisses an, weshalb am besten die als Zubehör erhältlichen Dosierpumpen verwendet werden sollten.

Harz und Härter müssen mindestens 1 min intensiv umgerührt werden, um eine homogene Mischung zu erhalten. Sobald die Komponenten verrührt sind, beginnt die Reaktion, bei der Reaktionswärme frei wird. Damit es nicht zu einem Hitzestau und damit zu einer unkontrollierbaren, exothermischen Reaktion kommt, müssen Harzmengen von über 100 g entweder umgehend verarbeitet oder in einen flachen Behälter (Rollerschale) gegeben werden.

Jetzt ist die Mischung fertig zum Beschichten oder zur Anreicherung mit Füllstoffen bei Verwendung als Kleber oder Spachtel.

Behandlung und Schutz

Zur Sicherstellung optimaler Wirksamkeit wurden zwei Behandlungsabläufe entwickelt, einer für Boote mit Osmose oder anderen, bedenklichen Gelcoat oder Laminatschäden, ein zweiter für osmosefreie und neue Boote.

Im Falle eines neuen Bootes ist es wichtig, sicherzustellen, dass das Polyesterlaminat vollkommen ausgehärtet ist und die nötigen Vorbehandlungsarbeiten ausgeführt wurden.

1. Waschen des Rumpfes mit frischem Wasser und Reinigungsmittel.
2. Gründliches Spülen mit frischem Wasser.
3. Nassschleifen der Gelcoat Oberfläche mit Siliziumcarbid Schleifpapier, 120er - 180er Körnung.
4. Erneutes Abspülen mit frischem Wasser.
5. Abwischen der Oberfläche mit SP Reinigungslösung. (Solvent A)

Im Falle von älteren Rümpfen kann es nicht oft genug betont werden, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Unterwasserfläche durch einen Sachverständigen geprüft werden muss, um sicherzustellen, dass der Rumpf ausreichend getrocknet ist, bevor die Behandlung beginnt. Es gibt keine Faustregel über das Alter eines Bootes und seine Eignung für die Behandlung. Die frühzeitige Beratung durch einen Sachverständigen sollte sicherstellen, dass das richtige Verfahren für das in Frage kommende Boot gewählt wird und rechtfertigt die relativ geringe Beratungsgebühr.

Vorausgesetzt, der Sachverständige ist davon überzeugt, dass das Gelcoat unbeschädigt ist, sollte jegliche Art von Antifouling entfernt werden. Dies kann z.B. durch Peel Away geschehen. Das Gelcoat sollte durch leichtes Sandstrahlen oder Nassschleifen aufgeraut werden, um eine gute Basis für das SP106 zu schaffen.

Jede lokalisierte Rumpfbeschädigung sollte durch die Anwendung von SP 106, SP Glaskugeln und Collodial Silica repariert werden. (Siehe Spachteln und Glätten für detaillierte Informationen).

Im Anschluss an die Vorbereitungsarbeiten folgt der SP 106 Auftrag. (Siehe "SP 106 Datenblatt / Instruction sheet").

Wird SP 106 als Schutzbehandlung angewendet, empfehlen wir eine Schichtdicke von mindestens 800 Mikrons, das heißt 4-5 Schichten.

Vorbereitung von Osmosegeschädigten Rümpfen

Bevor SP 106 aufgetragen wird, muss das osmosegeschädigte Gelcoat durch Sandstrahlen, Schleifen oder eine Heißluftpistole entfernt werden. Das offenliegende Laminat sollte dann mit Frischwasser oder einem Dampfstrahlgerät gereinigt werden, um Hydrolyseprodukte zu entfernen.

Im Anschluss daran sollte der Rumpf in einer geeigneten Umgebung trocknen. Um den Trocknungsprozess zu beschleunigen, kann der Unterwasserbereich des Rumpfes in ein Zelt aus Polyethylenfolie eingeschlossen werden, in welchem ein Trockenklimagerät installiert ist.

Ein solches Zelt kann wie folgt konstruiert werden:

Hochfeste Polyethylenfolie wird mit starkem Klebeband an einer Topseite von Bug bis Heck befestigt, unter dem Rumpf bis auf den Boden reichend durchgezogen und auf der anderen Topseite befestigt. Steht keine ausreichend breite Folie zur Verfügung, beginnt man an den Seiten und stößt die Folie unter dem Rumpf.

Das Zelt unterstützt die Beibehaltung der korrekten Arbeitstemperatur während der Behandlung. Deshalb ist es wichtig, an den Seiten genügend Arbeitsraum zu schaffen und dafür zu sorgen, dass das Zelt nicht auf behandelten Bereichen aufliegt. Ein simples Dachlattengerüst kann hier Abhilfe schaffen.

Ein Trockenklimagerät (Luftentfeuchter) entfernt Feuchtigkeit aus der Luft, welche den Rumpf umgibt und damit auch aus dem Laminat selbst. Mit diesem Gerät ist es möglich, zu Beginn des Trockenprozesses bis zu 5 Liter Wasser täglich zu sammeln! Informationen zu Trockenklimageräten sind beim Technischen Service von SP Systems erhältlich.

Vor Beginn der Behandlung sollte der Unterwasserbereich des Rumpfes von einem qualifizierten Sachverständigen begutachtet werden.

Sobald der Rumpf fertig zur Behandlung ist, müssen geeignete Arbeitsbedingungen geschaffen werden Wichtig ist insbesondere die Temperatur, die mindestens 15° C betragen muss.

Es wird empfohlen, dass vor Arbeitsbeginn der Rumpf und der umgebende Arbeitsbereich durch geeignete Heizgeräte (Elektrolüfter, Gasheizung mit Wärmetauscher) auf 20° C aufgewärmt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Materialien optimale Viskosität und Härtungszeiten erreichen.

Die folgenden Punkte sollten Mischen, Handhabung und Anwendung erleichtern:

1. Ein Tisch oder eine Arbeitsbank im Zelt ist praktisch und erleichtert die Auslage von Arbeitsmaterialien.
2. Mischbecher mit Skala (erhältlich von SP Systems) sind unerlässlich für genaues Abmessen von Harz und Härter. Zudem ist ein Plastikeimer nützlich für das Mischen von Füllern.
3. Durch das Aufbringen eines 5 cm breiten Abklebebandes in Höhe der Wasserlinie erhält man beim Abziehen eine saubere Abschlusskante. Das gleiche Klebeband wird zum Abkleben von Fittings, Abflusslöchern und Geschwindigkeitsmessern verwendet.
4. Saubere SP-Rührhölzer sollten zum Mischen von Harz, Härter und Füllern verwendet werden. Größere Mengen mit Bohrmaschine und Spiral-Rührer mischen.
5. Maurerwerkzeuge sind ideal zum Erstauftrag von Füllmischungen. Ein flexibler Spachtel von 300 x 150 mm ist ideal zum Glätten des Füllers.
6. Einwegschutzhandschuhe sollten während Arbeiten mit Harz und Härter getragen werden, um Hautkontakt zu vermeiden. Zudem sind Staubmasken beim Schleifen unerlässlich.
7. Dünnschichtige Schaumstoffroller sollten ausreichend zur Verfügung stehen. Die Rollerhülsen sind ca. 15-20 Minuten brauchbar, bevor sie gewechselt werden sollten. Die Hülsen werden mit einer Zange vom Träger abgezogen und beseitigt. Eine geeignete Menge Standard Epoxy Lösungs- mittel sollte zur Reinigung von Werkzeugen und der beweglichen Teile des Rollerbügels zur Verfügung stehen.

Versiegeln des Rumpfes

Zum Versiegeln der Oberfläche, Durchtränken der Glasfasern und Erhaltung der strukturellen Integrität werden zwei Schichten Harz/Härter ohne Füllstoff aufgetragen.

SP 106 ist mit zwei Härtertypen erhältlich, schnell und langsam. Für normale Anwendungen ist der schnelle ideal, sollten aber längere Arbeits- und Topfzeiten erwünscht sein, ist der langsame zu verwenden. Der Gebrauch des langsameren Härters resultiert in einer längeren Aushärtungszeit und erhöht die Zeitspanne zwischen zwei Aufträgen.

SP 106 Harz kombiniert mit dem schnellen Härter sollte nur in relativ kleinen Mengen gemischt werden. Die Topfzeit von 10 Minuten bei 20°C bedeutet, dass in der Praxis eine Person das Material verarbeiten kann, wenn die Empfehlungen befolgt werden.

Zwei Grundierungsaufträge mit SP 106 langsam stellen sicher, dass sämtliche Rumpfbereiche bedeckt sind und gewährleisten eine ausreichende Grundlage für anschließende Füll- und Glättarbeiten. In Fällen schwerwiegender Beschädigungen sind zusätzliche Gewebeverstärkungen (z.B. mit RE210 Glasgewebe) erforderlich, die ebenfalls mit SP 106 langsam aufgebracht werden können.

SP Mischbecher und Dosierpumpen erleichtern das Abmessen. Die Mischung ist anschließend in eine Rollerschale zu gießen. Das verhindert unkontrollierte exothermische Reaktionen und erleichtert das Auftragen durch Schaumroller.

Es ist für eine Person möglich, immer eine ausreichende Menge anzumischen, so dass zwei weitere Personen kontinuierlich damit arbeiten können.

Der zweite Auftrag kann erfolgen, wenn die Oberfläche des vorausgegangenen berührungstrocken ist, d.h. bei Berührung nicht mehr klebt. (1 Std. bei 20° C, 2 1/2 Std. bei 15° C). Wird die zweite Schicht zu früh aufgebracht, erhält man eine unzureichende Gesamtschichtdicke. Ist die Zeitspanne zwischen zwei Anwendungen größer als 4 Stunden, muss vor dem nächsten Auftrag die Oberfläche mit SP Reinigungslösung gewaschen und angeschliffen werden. Letzteres sollte durch gute Zeitplanung vermieden werden. Zur Zeitoptimierung können die Rumpfhälften auch getrennt behandelt werden.

Spachteln

Eine Schichtdicke von ca. 200 Mikrons wird durch zwei Aufträge Harz/Härter erreicht. Der nächste Arbeitsgang, das Spachteln, sollte unmittelbar anschließen.

Eine gute Spachtelmischung lässt sich mit SP 106 mit langsamem Härter sowie Colloidal Silica und Glaskugeln herstellen. Als Faustregel (nach Volumen) gilt hier: Ein Teil SP 106 Harz-Härter-Mischung, ein Teil Colloidal Silica und zwei bis drei Teile Glaskugeln. Diese Mischung kann - je nach Raumtemperatur bzw. Verarbeitungstechnik - verändert werden. Die Menge der Füllstoffe beeinflusst die Aushärtung des Harzes nicht, kann also beliebig variiert werden.

Als praktische Alternative zu dem "selbstgemachten" Spachtel bietet SP Systems den Fertig-Spachtel "S'FILL" an. Dieses Material wird aus zwei Komponenten im Verhältnis 1:1 gemischt und erleichtert den Arbeitsvorgang erheblich. Genauere Informationen bei SP Systems.

Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Spachtelmischung auf die berührungstrockene Grundierung aufgebracht werden sollte, um eine optimale Haftung zu gewährleisten und Schleifvorgänge zu vermeiden. Die Zeitspanne beträgt 1 Std. bei 21°C bis 2 1/2 Std. bei 15° C.

Kann die Spachtelmischung nicht binnen 3 Std. aufgetragen werden, muß die Versiegelung 24 Std. härten und mit SP Reinigungslösung gewaschen und angeschliffen werden.

Im Idealfall sollte die Mischung vom Kiel an aufwärts aufgetragen und von einem nachfolgenden Kollegen mit einem flexiblen Spachtel unter festem Druck glattgezogen werden.

Im ersten Arbeitsgang sollten nur Vertiefungen ausgefüllt werden. Beginnt der Füller zu härten, können Unebenheiten ausgeglichen werden. Ein zweiter Auftrag, unter leichtem Druck aufgetragen, ist unerlässlich um eine geeignete Schichtdicke zum Schleifen zu erzielen. Es sollte nur soviel Füller aufgetragen werden, wie benötigt wird, um eine glatte Oberfläche zu erreichen.

Vor Beginn des Schleifens mit 40er Aluminiumoxid-Papier sollte die Oberfläche mit SP-Reinigungslösung abgerieben werden, um eventuell gebildete Beiprodukte zu entfernen.

Ist ein weiteres Spachteln in kleineren Bereichen erforderlich, kann SP 106 mit dem schnellen Härter verwendet werden, um ein schnelleres Aushärten zu ermöglichen.

Osmoseschutzanwendung

Obwohl SP106 für den Auftrag mit Pinsel oder Farbkissen geeignet ist, werden Schaumroller für größere Bereiche empfohlen.

Es sollten Roller mit dünnem, hochdichtem Schaum verwendet werden, wie sie von SP Systems als Zubehör geliefert werden. Unter leichtem Druck gleichmäßig rollen. Aufgrund der begrenzten Aufnahmekapazität der Roller und der Thixotropie des Systems ergibt ein zweimaliges Überrollen einer Fläche von ca. 0,5 qm die optimale Schichtdicke von 100 - 150 Mikrons.

Es ist wichtig zu wissen, dass die Schaumroller eine begrenzte Lebensdauer haben und die Roller in regelmäßigen Abständen zu wechseln sind, um ein gutes Ergebnis zu erzielen. Ein periodisches Wechseln der Rollerschale ist ebenfalls empfehlenswert, da "altes" SP106 die Leistungsfähigkeit des Rollers beeinträchtigt.

Sobald die erste Schicht berührungstrocken ist, kann die zweite aufgetragen werden. Die Zeitspanne zwischen 2 Aufträgen sollte 1-3 Stunden bei 20 °C betragen, kann sich aber bis zu 4 1/2 Stunden bei 15° C verlängern. Als Grundregel dient der "Finger-Test": Bei Berührung mit dem Finger sollte kein Harz an der Haut mehr kleben, es muss aber ein Fingerabdruck auf der Oberfläche verbleiben.

Um gleichmäßigen Auftrag zu gewährleisten, kann die zweite Schicht mit etwas SP Pigment (weiß) eingefärbt werden.

Dieses Verfahren sollte für alle (4-5) nachfolgenden Schichten befolgt werden, jeweils mit abwechselnd unterschiedlich stark pigmentiertem Harz.

Das Abziehen des letzten Auftrages mit der Spitze eines ca. 5-10 cm breiten Pinsels wird zur Erlangung einer optimalen Oberfläche empfohlen.

Wird die Zeitspanne von 3 Stunden bei 20° C oder 4 1/2 Stunden bei 15° C zwischen zwei Aufträgen überschritten, so ist der vorherige Auftrag für 24 Stunden auszuhärten, mit SP-Reinigungslösung zu säubern, mit 80er Schleifpapier zu schleifen und nochmals mit SP-Reinigungslösung zu säubern, bevor der nächste Auftrag aufgebracht wird.

Oberflächenbearbeitungen zwischen Aufträgen können vermieden werden, wenn die Zeitspannen zwischen 2 Aufträgen nicht überschritten werden, d.h. der nachfolgende Auftrag vor dem Aushärten des vorherigen aufgetragen wird.

Es wird dringend empfohlen, alle Auftragszeiten im voraus zu berechnen, um Oberflächenbearbeitungen zwischen 2 Aufträgen zu vermeiden. Diese Berechnungen hängen natürlich von der Anzahl der Mitarbeiter und den vorherrschenden Bedingungen (Temperatur etc.) ab, und in einigen Fällen ist es ratsam, jede Seite des Rumpfes unabhängig zu bearbeiten.

Es sollte für 3 Mitarbeiter (2 Aufträger und 1 Mixer) möglich sein, 6 Aufträge SP106 auf einen Rumpf mit 8m Wasserlinie innerhalb eines Tages bei 20 °C aufzutragen, ohne Oberflächenbearbeitungen zwischen den Aufträgen vornehmen zu müssen. Unter den selben Bedingungen mit der gleichen Zahl von Anwendungen wäre es ratsam, jede Seite eines Rumpfes mit 10m Wasserlinie unabhängig zu bearbeiten.

In den meisten Fällen benötigt man 4-5 Aufträge, um die empfohlene Gesamtschichtdicke von 600-800 Mikrons zu erreichen.

Überstreichen von SP106

Soll ein leicht zu schleifender Untergrund für eine besonders hohe Oberflächengüte geschaffen werden, empfehlen wir den Auftrag von 1-2 Schichten SP 302 "HIBUILD" (siehe Datenblatt SP 302) nach dem Anschleifen der SP 106 Beschichtung. Diese Beschichtung kann dann mit 240er bis 400er Körnung nass geschliffen werden.

Schleifen von SP106

Nach dem Aushärten von SP106 kann sich auf der Oberfläche schmieriges Beiprodukt gebildet haben, abhängig von den Aushärtungsbedingungen. Unter idealen Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsverhältnissen ist die Bildung von Beiprodukten minimal, aber trotzdem müssen diese vor dem Schleifen mit SP Reinigungslösung entfernt werden.

Die SP106 Beschichtung sollte im Zelt komplett aushärten (7-10 Tage bei 15°C), bevor der Rumpf glatt geschliffen und mit SP Reinigungslösung gesäubert wird, um ein Antifouling-System aufzutragen.

Das Schleifen der ausgehärteten SP 106 Oberfläche erfolgt am besten mit einem modernen Oszillations-Schleifer mit 80er-120er Körnung, trocken. Dabei muss ein Atemschutz getragen werden.

Es kann auch mit einem herkömmlichen Schwingschleifer gearbeitet werden, was aber erheblich langwieriger ist. Weniger geeignet ist ein rotierender Teller, da hiermit leicht Unebenheiten in die Oberfläche geschliffen werden.

Grundsätzlich sollte Aluminium-Oxid- oder Korund-Schleifpapier von hoher Standfestigkeit verwendet werden, da Epoxy sehr zäh ist. Kein silikonhaltiges Papier nehmen, um Probleme bei dem folgenden Auftrag von Primer bzw. Antifouling zu vermeiden!

Temperaturkontrolle und Werkstattverhältnisse

Die Mindesttemperatur für die Aushärtung beträgt 15° C. Eine Temperaturerhöhung auf 20° C resultiert in schnelleren Aushärtungszeiten und optimaler Viskosität des Materials. SP106 mit langsamem Härter ist bei Raumtemperaturen nach 10 Tagen komplett ausgehärtet.

Gesundheits- und Sicherheitshinweise

Die folgenden Vorsichtmaßregeln müssen beachtet werden:
- bevor gegessen oder getrunken wird
- vor dem Gang zur Toilette
- vor dem Rauchen
- nach der Arbeit

1. Hautkontakt ist zu vermeiden. Es sollten entweder SP-Einweghandschuhe getragen oder eine Hautschutzcreme benutzt werden.
2. Es ist darauf zu achten, dass kein Harz oder Härter in die Augen spritzen kann. Sollte dies dennoch passieren, das Auge sofort mit viel klarem Wasser 15 Minuten spülen und ärztliche Hilfe aufsuchen.
3. Schleifstaub darf nicht eingeatmet werden, und insbesondere sollte man darauf achten, auf keinen Fall die Augen mit verschmutzten Händen zu reiben. Nach jedem größeren Schleifgang ist zu duschen oder zu baden, wobei auch immer die Haare gewaschen werden sollten.
4. Bei der Arbeit sollten Overalls oder andere Schutzkleidung getragen werden. Verschmutzte Schutzkleidung ist vor der Wiederverwendung gründlich zu reinigen.
5. Hautpartien, die mit Harz oder Härter in Berührung gekommen sind, müssen gründlich gereinigt werden. Dafür empfiehlt sich die Verwendung von SP Handwaschcreme, anschließend mit Wasser und Seife nachwaschen. Lösungsmittel gehören nicht an die Haut.
6. Sorgen Sie bei der Arbeit in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüftung und atmen Sie keine Lösungsmitteldämpfe ein, um Übelkeit und Kopfschmerzen zu vermeiden.

Transport und Lagerung

Behälter stets sicher verschlossen halten und vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt lagern. Harz und Härter sind ungeöffnet mindestens 1 Jahr lagerfähig. Unter Lufteinfluss erleidet der Härter erheblichen Schaden. Dieses kann unter Umständen zu unvollständiger Aushärtung der Mischung führen. Überlagertes oder aus sonstigen Gründen nicht mehr benötigtes Material gehört in den Sondermüll!

Unsere Geschäftspolitik zielt auf die ständige Weiterentwicklung und Verbesserung unserer Produkte ab. Daher behalten wir uns Änderungen der Spezifikationen und Preise ohne vorherige Mitteilung vor. Alle Angaben in diesem Informationsblatt beruhen auf Erfahrungen und Laborversuchen, so dass wir von ihrer Verlässlichkeit überzeugt sind. Haftung für die Eignung eines bestimmten Produkts für einen bestimmten Anwendungszweck übernehmen wir allerdings ausschließlich dann, wenn SP Systems dem betreffenden Anwender die Eignung des betreffenden Produkts für den betreffenden Zweck gemäß den Allgemeinen Geschäftsbedingungen schriftlich bestätigt hat.